化床燃燒鍋爐的發(fā)明源于對無需進行外部排放控制而達(dá)到控制污染物排放的燃燒過程的追求。耐磨熱電偶這種技術(shù)使燃料的燃燒溫度高達(dá)700至950°C有時控制不好還會高于這個溫度，大大低于形成不希望得到的氧化氮的極限值。在大約1380°C-2500°C）時，氮原子和氧原子在燃燒的空氣中化合而形成氧化氮污染物）。

 

　　流化床的混合動作使煙氣與吸收硫的化學(xué)制品接觸，如：石灰石或白云石。煤中超過95%的硫污染物被鍋爐內(nèi)的吸附劑獲取流化床燃燒鍋爐之所以能夠如此普及，主要是因為技術(shù)燃料的靈活性——從煤到城市廢棄物幾乎所有可燃物質(zhì)都可用作燃料——而且無需附加高成本的控制裝置就能達(dá)到二氧化硫和氧化氮的排放標(biāo)準(zhǔn)。

 

　　耐磨熱電偶在這種應(yīng)用場合中，需要測量溫度以跟蹤監(jiān)控分餾點并控制燃燒室的溫度曲線。典型的PFBC過程所具有的溫度測量點在6至20個之間，但終數(shù)量取決于燃燒室的高度。在該特殊應(yīng)用場合中，共有3個燃燒單元且每個燃燒單元具有6個溫度測量點。

 

　　由于耐磨熱電偶PFBC過程重新起動將花費大量時間，因此而可的溫度測量至關(guān)重要。此外，在溫度未知的情況下，將導(dǎo)致非計劃、高成本的過程停機。PFBC過程在為燃燒效率和排放控制提供靈活而又成本高效方法的同時，對于溫度的測量又提出了特殊的挑戰(zhàn)。下列極端苛刻的運行條件組合在一起，使尋求可、耐磨損的溫度測量解決方案極富挑戰(zhàn)性。