【儀表網(wǎng) 企業(yè)風向標】日前，工信部公布的2015年智能制造試點示范項目名單中，四川長虹電器股份有限公司的“彩電智能制造試點示范”項目作為四川省一個試點項目入圍。此前，6月初，四川長虹已經(jīng)憑借“彩電行業(yè)智能制造新模式關鍵應用標準試驗驗證項目”入圍工信部2015年智能制造專項。
前瞻的智能制造體系
智能制造的核心是建立起一套能夠支持大規(guī)模個性化定制的制造系統(tǒng)。
四川，綿陽高新區(qū)，長虹模具公司塑料四廠。寬敞的廠房機器轟鳴，流水線旁少有人影。一臺澆口處理機器，根據(jù)指令剪除澆口，機械手隨后揮舞長長的臂膀，將物料地放在指定位置。生產(chǎn)系統(tǒng)變智能的奧妙就在機器旁10英寸左右的屏幕上——這是專門根據(jù)家電制造特性而設立的智能制造執(zhí)行系統(tǒng)(MES)。
MES智能制造執(zhí)行系統(tǒng)只是長虹智能制造體系中的一個組成部分，經(jīng)過多年的實踐和探索，長虹研究并構建了一個“IE(工業(yè)工程) IT(信息化) AT(自動化) DFM(可制造性設計)”的智能制造體系。該體系以物聯(lián)網(wǎng)信息系統(tǒng)為核心，以傳感器、企業(yè)服務總線(ESB)、制造執(zhí)行系統(tǒng)(MES)等技術為支撐，實現(xiàn)了對生產(chǎn)系統(tǒng)、產(chǎn)品、設備工作狀態(tài)的動態(tài)實時監(jiān)測，在充分滿足大批量生產(chǎn)的同時，也可滿足多品種小批量混線生產(chǎn)，是一種新型的多階段混聯(lián)離散型生產(chǎn)模式。
在這一模式下，長虹不僅高質(zhì)地生產(chǎn)出了CHiQ(啟客)電視、空調(diào)、冰箱等系列智能家電產(chǎn)品，更能為長虹將來的“定制化制造”、“服務型制造”奠定基礎。長虹認為，“智能制造”的本質(zhì)就是更好地滿足客戶需求，“以人為中心”，為客戶創(chuàng)造更的產(chǎn)品、更便捷的服務。長虹工程技術中心總經(jīng)理、彩電智能制造工程的技術帶頭人潘曉勇對智能制造這樣詮釋：“智能制造的核心是把工廠和消費者之間的圍墻打掉，要求企業(yè)建立起一套能夠支持大規(guī)模個性化定制的制造系統(tǒng)。”
不懈的智能制造探索
長虹提出向化轉型、向以制造業(yè)為基礎的服務業(yè)轉型、向化企業(yè)轉型。
長虹對智能制造的摸索可以追溯到2000年。那時，經(jīng)營規(guī)模不斷擴大的長虹逐漸認識到，原有的經(jīng)營管理模式已經(jīng)不能滿足日益迫切的生產(chǎn)經(jīng)營需要，提升經(jīng)營管理效率，特別是提升制造效率成為當務之急。因此，經(jīng)過認真研究和分析，長虹開始把信息化作為提升經(jīng)營管理和制造效率的重要手段，組織實施了大規(guī)模的信息化建設。
2004年，初嘗信息化甜頭的長虹開始更全面的產(chǎn)業(yè)與技術布局，并系統(tǒng)地提出要變“長虹制造”為“長虹智造”，隨即，ERP(企業(yè)資源計劃)等IT技術與FRID(射頻識別)等物聯(lián)網(wǎng)技術相結合的“智造”架構逐漸清晰。2008年，長虹成立工程技術中心，著力培育工程技術核心能力，為先進制造體系建設積累案例、打下基礎。2009年，長虹公司董事長趙勇提出了“三個轉型”的戰(zhàn)略思路，即推進制造業(yè)從裝配型向化轉型，從純制造業(yè)向以制造業(yè)為基礎的服務業(yè)轉型，從本土企業(yè)向化企業(yè)轉型，這又成為今天長虹先進制造體系的理論基礎。2011年，在信息化的基礎上，長虹將IE(工業(yè)工程)系統(tǒng)引入其制造模型，IE與IT的結合使長虹制造迅速升級。隨后幾年，長虹又引入信息化生產(chǎn)系統(tǒng)，采用強大的數(shù)據(jù)采集引擎，整合數(shù)據(jù)采集渠道(RFID、條碼設備、PLC、Sensor、IPC、PC等)，覆蓋整個工廠制造現(xiàn)場，為企業(yè)打造了一個扎實可靠、全面可行的制造協(xié)同管理平臺。
目前，長虹正積極探索通過云平臺技術，承接消費者的個性化需求，進行化的協(xié)作制造。據(jù)長虹相關負責人介紹，下一步，長虹還將以產(chǎn)品模塊化設計為基礎，通過生產(chǎn)的信息化系統(tǒng)和智能化設備的改造，以及供應鏈的整合優(yōu)化，實現(xiàn)前后端制造的高度協(xié)同，打造既具備自由切換能力的大規(guī)模流水線生產(chǎn)平臺，又具備個性化定制生產(chǎn)能力的智能制造平臺。
驚人的智能制造成效
長虹綿陽生產(chǎn)基地實現(xiàn)多品種混線生產(chǎn)，人效提升40%以上，累計實現(xiàn)經(jīng)濟效益20.8億元。
截至今天，長虹的智能制造體系和模式已成功運用于長虹集團旗下的電視、冰箱、空調(diào)、注塑、SMT、包裝等多個領域。其中，電視產(chǎn)品實現(xiàn)了場地利用率提升30%以上、庫存周轉效率提升25%以上、單品成本下降10%、人均產(chǎn)值提升20%以上，成效明顯、效率顯著。以長虹綿陽生產(chǎn)基地為例，工廠占地面積由4萬平方米節(jié)約到2.3萬平方米(提升42.5%)，在多品種混線生產(chǎn)的情況下，人效提升40%以上，累計實現(xiàn)經(jīng)濟效益達20.8億元。
除了降本增效，長虹的這套智能生產(chǎn)系統(tǒng)還表現(xiàn)出敏捷、柔性等特點。在長虹多媒體公司的電視二廠，過去每條生產(chǎn)線上從前到后依次完成裝配、調(diào)試、包裝環(huán)節(jié)，每一次只能生產(chǎn)一種型號產(chǎn)品，如果前面一個環(huán)節(jié)出錯，后面就都要停工。而現(xiàn)在，這里有8條生產(chǎn)線同時開工，每條線可執(zhí)行針對不同型號電視機的相同裝配任務，裝配完成之后，再自動分配到調(diào)試與包裝生產(chǎn)線。改造之后的生產(chǎn)線可根據(jù)上游預定電視型號的數(shù)量來決定不同的生產(chǎn)線生產(chǎn)哪種型號的產(chǎn)品，在出貨上實現(xiàn)柔性生產(chǎn)。潘曉勇說：“這個型號有1萬個用戶預定，那個只有1000個用戶預定，這8條生產(chǎn)線都能自動調(diào)配、應付自如。”據(jù)了解，長虹的柔性生產(chǎn)模式在空調(diào)生產(chǎn)中推廣后，建立了空調(diào)外機分站式柔性線，人力減少了23%，線體長度縮減了62%，在制品減少了53%，實現(xiàn)了信息傳遞、物料配送以及多品種小批量生產(chǎn)的率運作。
在強大的信息化系統(tǒng)支撐下，長虹的生產(chǎn)系統(tǒng)正向著具有感知、決策和執(zhí)行能力的智能系統(tǒng)發(fā)展。有消息稱，未來長虹還將打造“透明工廠”，實現(xiàn)個性化定制的可視化，讓消費者在定制家電產(chǎn)品后，可親眼見證其誕生過程。
當前，我國家電制造業(yè)正面臨嚴峻挑戰(zhàn)，技術水平落后、勞動密集型工業(yè)化發(fā)展模式走到盡頭，家電企業(yè)亟待轉型升級。而長虹在智能制造領域，已經(jīng)先后參與了國家標準制定18項，承擔了工信部電子發(fā)展基金項目、國家863計劃等項目近20項，授權發(fā)明20余項，為推動國家兩化融合工作、為行業(yè)智能制造模式探索起到了良好的示范帶頭作用，也為當前長虹推進智能制造模式打下了堅實的基礎。長虹集團董事長趙勇表示：“長虹將以《中國制造2025》發(fā)展戰(zhàn)略為宏偉藍圖，構建和完善智能制造體系，打造更加完善的智能制造平臺，逐步向智慧社區(qū)下智慧家庭的產(chǎn)品和服務提供商轉型，力爭在2017年實現(xiàn)模塊化定制，2020年全面實現(xiàn)個人化定制。”
