洋設備下崗，國產(chǎn)機服役 

——蘭州石化乙烯脫氫尾氣壓縮機國產(chǎn)化紀實 

　　中國化工機械網(wǎng)訊：“報告成主任，壓縮機2000轉(zhuǎn)/分，各項運轉(zhuǎn)參數(shù)平穩(wěn)正常，是否再提速？” 
　　“再提300轉(zhuǎn)/分，等運行磨合1小時后根據(jù)結(jié)果再做決定！” 
　　“報告成主任，機組在2300轉(zhuǎn)/分運行一小時后，各項參數(shù)指標仍然平穩(wěn)正常，是否考慮并氣？” 
　　“試車測驗合格，運行參數(shù)達標，馬上通知主副操開始并氣！” 
　　主副操通過對講機密切配合，加強副操的操作，蒸汽過熱爐里通紅的火苗逐步被藍色烈焰所取代。這是在6月10日下午15∶30，蘭州石化橡膠廠苯乙烯裝置脫氫尾氣壓縮機洋設備被國產(chǎn)壓縮機替換后開車時刻那激動人心的一幕。至此，該裝置脫氫尾氣壓縮機終于實現(xiàn)國產(chǎn)化，并一次安裝、一次調(diào)試和一次開車成功。 
　　乙烯裝置脫氫尾氣壓縮機是公司級關(guān)鍵機組，2000年應用美國AC公司壓縮機。進口設備采購價格昂貴，成本高，而且維修需要美國方面派工程技術(shù)人員和公司以外專業(yè)維修單位承擔并前來負責指導，維修費用居高不下。同時，該設備原設計運行年限為10年，現(xiàn)在已服役13年，屬超期服役，設備性能、材質(zhì)性能明顯減退，造成了機組磨損嚴重，密閉性能直線下降，進而使機組漏油現(xiàn)象頻發(fā)，機體出現(xiàn)間隙，尤其是出現(xiàn)轉(zhuǎn)子與殼體間隙沖蝕變大的情況，工作效率逐步下降。進入2012年后，設備運行更是每況愈下，工藝操作彈性變小，無法滿足裝置高負荷生產(chǎn)，這給正常的安全生產(chǎn)帶來了重大隱患，也使得這套國內(nèi)早的苯乙烯裝置脫氫壓縮尾氣回收裝置運行舉步維艱。 
　　為了確保裝置安全穩(wěn)定正常運行，為合成橡膠、合成樹脂的生產(chǎn)提供穩(wěn)定的乙烯單體原料，有效保障脫氫反應在負壓下穩(wěn)定進行及脫氫尾氣副產(chǎn)物作為再生能源得到充分回收利用，進而有效控制裝置能耗，大幅度改善環(huán)境污染，公司決定對其實施國產(chǎn)化改造。2012年底，蘭州石化采購部多方進行技術(shù)、費用比較，確定由國內(nèi)螺桿機制造老牌廠家上海大隆機器廠負責該設備國產(chǎn)化改造。橡膠廠、乙烯車間、采購部、上海廠家及各級領導多次會商，從初技術(shù)協(xié)議的簽訂，到后去廠家監(jiān)造、試車，嚴格做到層層質(zhì)量把關(guān)，在制造技術(shù)上精益求精、專人負責，為蘭州石化采用高質(zhì)量、高壓縮機把住了*道關(guān)口，也為蘭州石化乙烯裝置脫氫尾氣壓縮機新機組一次開車成功奠定了良好的基礎。 
　　國產(chǎn)設備運抵現(xiàn)場后，維達三分公司負責設備安裝，電儀事業(yè)部負責儀表部分安裝調(diào)試，橡膠廠和公司相關(guān)部門積極進行工藝、設備的對接確認以及各項參數(shù)指標的分析核實。橡膠廠苯乙烯車間還認真對崗位員工進行新機組投用后的技術(shù)培訓，使崗位員工在短時間內(nèi)掌握了新壓縮機的性能、原理及操作技術(shù)規(guī)程。在各方共同努力下，技術(shù)人員克服了國產(chǎn)設備與原美國進口設備標準不一、公制英制轉(zhuǎn)換、連接接管位置差異等諸多困難，在端午節(jié)前夕，實現(xiàn)了一次開車投產(chǎn)成功。 
　　洋設備下崗，國產(chǎn)機正式服役后，將有效緩解上述癥狀，降低系統(tǒng)消耗，為企業(yè)節(jié)約大量資金，同時也為裝置安穩(wěn)長滿優(yōu)運行奠定堅實基礎。