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南京諾金高速分析儀器廠
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影響鉬鉻鑄鐵件硬度高的因素較多，我們從鑄造工藝、造型方法、材質成分、熔煉方法等幾個方面進行分析。經分析，我們認為碳硅含量不足，鉻、錳含量過剩是影響鉬鉻鑄鐵件硬度高的主要原因。因此選擇該四種元素含量作為價值工程的分析對象。C和Si：促進鑄鐵石墨化和基體鐵素體化，降低鑄鐵件硬度。Cr和Mn：增大鑄鐵形成白口的傾向，提高鑄鐵件硬度。因此，凡能夠增加C和Si元素含量的材料，減少Cr和Mn元素含量的材料均能滿足降低鉻鉬鑄鐵件硬度的基本功能要求。根據鉬鉻鑄鐵件機械性能的要求，尋找具有所要求的基本功能，又能降
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原材料采用生鐵、無銹或少銹的廢鋼和回爐料；對原鐵液進行爐外加純堿（Na2CO3）脫硫；采用處理劑在包內進行預脫氧處理；采用球化劑進行球化處理；采用碳化硅和硅鐵聯合孕育。新工藝原鐵液成分控制：（C）=(3.70%~3.90%、（Si）=0.80%~1.20%[鑄件（Si終）=2.60%~3.00%]、（Mn）≤0.30%、（P）≤0.05%、（S）≤0.02%。當原鐵液（S）量超過0.02%時，采用工業用純堿進行爐前脫硫處理，因脫硫反應是吸熱反應，要求脫硫溫度控制在1500℃左右，純堿加入量根據爐
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鑄件晶粒粗大是指經過機械工或進行斷口檢驗時，顯示出晶粒組織過分粗大而不適合應用的缺陷，這種晶粒粗大的組織，可能是遍布于鑄件整體，也可能發生于鑄件的局部。從本質上講，晶粒粗大缺陷是一種冶金缺陷。根據多年的生產實踐并參閱有關資料，談談鑄件晶粒粗大缺陷產生的原因及防止措施。1、化學成分從本質上來說，晶粒粗大和金屬的化學成分與冷卻速度的配合有關，因此選擇這種配合是非常重要的。如果冷卻速度難以調節，那么粗晶組織必定是起因于金屬的化學成分不當。由于金屬成分的重要性，現將每一種金屬簡述如下。(1)灰鑄鐵和可鍛
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普通球墨鑄鐵化學成分的一個顯著特點是碳當量高于灰鑄鐵，一般CE在4.2-4.6%之間。選擇高碳當量主要是因為:經過球化處理的球墨鑄鐵凝固過冷傾向高，容易產生滲碳體組織，因此需要提高鐵水中碳活度，改善石墨化條件。即使石墨數量因碳量提高而增加，球狀石墨對材料力學性能的影響也遠小于同體積片狀石墨的影響。另外，原鐵水中的碳與球化元素化合而進入熔渣，使碳有所燒損。因此，爐料配制的碳量應適當提高。球墨鑄鐵碳當量對石墨球總數的影響。可見當球體平均尺寸基本相同時，CE=4.4%的球墨鑄鐵的石墨球數幾乎是CE=4
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熔化期金屬爐料能否順利熔化影響很大。裝料的松緊程度直接關系到爐料的熔化速度。為了快速加熱和熔化，裝料要力求緊密，但又要避免熔化過程中出現架橋現象，這樣會使下部已溶化的金屬液過熱，使金屬液吸氣和增加合金元素的燒損，延長熔化時間，高溫和劇烈的渦流會嚴重侵蝕爐壁，出現架橋和處理架橋對爐壁的損傷大。當金屬液面過低時要特別注意加料，如果加入大塊料而電爐又輸入高功率，則底部將產生嚴重過熱加劇侵蝕，整個爐襯中以中下部承受的靜壓力最大，溫度最高，沖刷最嚴重。熔煉的金屬液達到適合的溫度和質量要求之后應停電出爐，這
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球化不良是指球化處理沒有達到預期的球化效果。球化不良越嚴重，組織中厚片狀石墨數量愈多。其原因主要與原鐵液中S含量過高有關，S是主要的反球化元素，其含量應嚴格控制在0.06%以內。其次S、O等元素與Mg和RE元素有很強的親和力，容易造成球化元素含量不足，故殘鎂量應不小于0.03%，殘留稀土量不小于0.02%。再者熔體中可能存在銻、鉛、鈦等反球化元素，其含量超出允許范圍時，也會影響球化效果。添加微量稀土元素可以有效中和這些元素的反球化作用。球化衰退的特征是爐前球化良好，在鑄件上球化不好；或者同一包鐵
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在現代鑄鐵生產中，沖天爐因環保問題正被逐步關停，大多數鑄造企業改用中頻爐熔煉鑄鐵。與沖天爐相比，中頻爐熔煉工藝相對簡單；鐵水的化學成分和溫度容易控制，不增碳不增硫有利于低硫鐵水的獲得；環境污染小，爐前冶煉的工作環境和勞動強度也大為改善；利用夜間電價低谷熔煉，生產成本可大致與沖天爐相當；同樣化學成分的鐵水、同樣的鑄型澆注的鑄件，中頻爐比沖天爐熔煉的灰鐵強度和硬度高；中頻爐鐵水比沖天爐鐵水過熱溫度高、流動性差，并具有以下不良特性：鐵水的晶核數量少，過冷度、白口和收縮傾向大，鑄件厚壁處易產生縮孔和縮松
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成品化學成分允許偏差是指熔煉分析的成分值雖在標準規定的范圍內,但由于鋼中元素偏析,成品分析的成分值可超出標準規定的成分界限值。對超出界限值的大小規定個允許的數值,這就是成品化學成分允許偏差。測定鋼的成品化學分析用試樣取樣和制樣應按相應的現行標準規定方法。所出現的成品化學成分偏差值,標準GB/T222-2006《鋼的成品化學成分允許偏差》有了明確規定。下表為鑄造碳鋼和低合金鋼化學成分允許偏差。元素規定化學成分上限允許偏差上偏差下偏差C≤0.250.020.020.25-0.550.030.03＞0
